敖红霞 骆达伟 高勇
（杭州钢铁集团公司转炉炼钢厂，杭州 310022）
摘 要：智能集中润滑系统采用微电脑技术与可编程控制器相结合的方式，根据设备现场温度、环境等不同条件及设备各部位润滑要求的不同，采用不同油量对各润滑点进行加油润滑。
关键词：智能集中润滑；可编程控制；自动给油
0 前言
杭州钢铁集团公司转炉作业区现有冶金铸造用桥式起重机36台，完成铁水罐、钢水罐及连铸钢坯的调运工作。这些设备所处工况环境差，温度高，金属粉尘污染相当严重，导致机械设备磨损增大，由此引发设备故障，影响生产。因此，我们在重要生产作业区80t以上大、中型起重机上安装了多点集中润滑干油泵。这些装置的启停须手动控制，受生产节奏等因素的制约，润滑间隔时间难以控制，很难做到及时润滑；受高温作业环境的影响，油脂在管路中易被“烤干”，引起油管堵塞；每个润滑点的给油为平均供油，导致油量需求小的润滑点油脂过量外溢，而需求量较大的润滑点则出现缺油现象。为满足设备需求，克服以上不足，我们首先在混铁炉进铁水专用140t大型起重机上，试用了新型加油系统即ZDRH一2000型智能集中润滑系统。
1 系统简介
智能集中润滑系统可根据设备现场温度、环境等不同条件，或设备各部位的润滑要求，采用不同油量适时对各润滑点进行润滑。其突出优点是改变了传统的润滑方式，采用微电脑技术与可编程控制器相结合的方式，为智能润滑提供了Z好的解决办法。可以做到实时监控，润滑状态一目了然。现场供油分配直接受可编程控制器的控制，供油量大小，供油循环时间长短都由主控系统完成；流量传感器实时检测每个润滑点的运行状态，如有故障，及时报警，而且能准确判断故障点所在，便于维护与维修。整个系统通过高压润滑泵将润滑脂注入到相应的润滑点上，油泵的供油压力可达40a，可根据距离远近调节压力，调压范围为0-40MPa。润滑点接口处的给油压力不低于0.5MPa。
2 安装及调试
2.1系统安装
智能集中润滑系统在起重机上的安装布置见图1所示。该系统主要由控制系统、油站、电磁给油器等部分构成。
1）控制系统：是润滑系统的指挥中心，控制高压润滑泵即油站的启停，电磁给油器的运行，现场信息收集，以及对每个润滑点的润滑状态监控，循环时间与供油量的显示和调节。其相应的声光报警系统还可以做到遇到故障及时报警。
2）油站：是润滑系统的心脏设备，将润滑脂输送到管路，通过管路及电磁给油器，Z终输送到每个润滑点。本油站配备两台高压润滑泵，一用一备。
3）电磁给油器：是润滑系统的执行机构，执行主控系统的指令，控制油阀开启、关闭，实时控制润滑点的供油。
整个润滑系统采用智能环式集中润滑。安装时油路部分的主管路采用5×5、（I）42×4流体输送用无缝钢管，支管路采用（1）10×1.5无缝钢管，各活动润滑点采用软管连接。控制线路及信号线路的大车部分采用电缆槽铺设，主小车和副小车的润滑控制线路与小车拖缆滑线并行。油站、电磁给油器等供油装置分别安装于大车、主小车、副小车，供油装置的控制系统安装于电气仓内，防止粉尘污染。
2.2系统调试
所有部件及管路安装完毕之后，利用文本显示调节器（参见图2）对系统进行参数设定。系统出厂时设定每4小时供油一次，每次8秒。而根据现场需求，按照有效标准，现混铁炉用1号桥式起重机定为每3天供油一次，即72小时工作制。共设72个润滑点。根据电磁给油器供油量及润滑点所需补充油量，系统的第1～32个点，即大车运行机构润滑点，油量需求相对较大，每次的供油时间设定为10秒；第33～52点为主小车运行机构及卷筒轴承座润滑点，供油时间设定为6秒；第53～72点为副小车运行机构及轴承座润滑点，供油时间设定为5秒。系统参数设定完成之后，在手动和自动两种运行状态对设备进行了调试。
3 润滑系统工作流程
编程输入控制器，当系统有连锁信号输入时，检测油泵参数，正常启动1号油泵，否则启动2号备用油泵。油路打开，电磁给油器根据主控系统发来的指令进行判断，控制各润滑点支油路的通断，各润滑点的流量传感器监控润滑点的供油状态，有堵塞，报警系统动作，输出报警信号，同时文本显示器记录故障信息。供油时间到，主控系统关闭当前润滑点油阀，打开下一润滑点油阀，开始下一点的供油。所有润滑点供油结束，系统进入循环间隔时间，等待下一个连锁信号。主控系统显示间隔时间倒计时数值。系统另设手动控制，以便随时根据需要启动供油系统，对润滑点进行油脂补充。工作流程图如图3所示。系统还设有油位检测功能，如果发现高压润滑泵内油位偏低，控制系统就会报警，提醒补油。这时只需启动电动储油泵，就可将储油泵内经过滤的润滑脂注人到各油站内。
4 应用效果及评价
一年多的使用效果证明，整套系统运行稳定、可靠，能自动调整润滑油脂的供给量，减少机械磨损，提高设备使用率，降低油品消耗，延长了维护周期，减少日常工作的维护量，大大降低了生产成本，提高了生产综合效益。
来源：《浙江冶金》2006年第2期
